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Von der fränkischen Eiche bis zur fertigen Trommel

Selten geworden, ja fast ausgestorben ist die alte Handwerkskunst des Büttners. Dieser fügte man noch in althergebrachter Tradition Daube für Daube zusammen, um als Ergebnis vieler aufwendiger Arbeitsschritte schließlich ein mit Eisenbändern umsäumtes Holzfaß zu präsentieren, seit Jahrhunderten als Aufbewahrungs- und Transportbehältnis für Flüssigkeiten vieler Arten, wie z. B. Wein, Bier, Wasser und Schnaps im Dienst. Heute sind moderne Techniken im Einsatz, mit denen Fässer aus Kunststoffen und Aluminium produziert werden, insofern das alte Büttner-Handwerk (auch Böttcher genannt) schon fast zur nostalgischen Sensation geworden ist.

Unter den wenigen dieser heute noch existierenden Handwerksbetrieben arbeitet einer allerdings immer noch auf Hochtouren: Es ist die Faßfabrik Müller im fränkischen Unternesselbach. In diesem Familienbetrieb, der die alte Kunst des Faßbaus über Generationen hinweg weitergab, entsteht auch die "Woodcraft"-Conga, eine Trommel aus Eichenholz, deren Produktion nach langjähriger Pause nun wieder aufgenommen wurde und nach alter Handwerkstradition in den Händen qualifizierter Faßbauer hier zur Vollendung gelangt.

Die Geschichte vom Holz bis zur Conga ist lang; sie dauert mitunter über zweihundert Jahre. Und die einzelnen Arbeitsschritte bis zur fertigen Trommel zeugen von teils abenteuerlicher Spannung. Auf Einladung der Firma Meinl besuchten wir den Handwerksbetrieb der Faßfabrik Müller, um einmal die Produktion der "Woodcraft"-Conga von Anfang bis Ende mit zu verfolgen und uns dabei ein Bild der einzelnen, höchst interessanten Arbeitsschritte machen zu können.

Am Anfang war der Wald, besser gesagt die gewachsene Eiche, die etwa zweihundert Jahre auf dem Buckel haben sollte, um in ihrer Eigenschaft, sprich Härte, einer Verarbeitung im Kesselbau Genüge zu tun. Aber längst nicht jede Eiche taugt für den Trommelbau, und schon ist das geschulte Auge gefragt, um genau den Baum auszuwählen, der mit einer gut gewachsenen, homogenen Struktur die Voraussetzungen für brauchbare Faßdauben liefert. Das Holz muß gerade gewachsen sein, die Maserung muß gleichmäßig verlaufen, denn Unregelmäßigkeiten wie Asteinschnitte oder querverlaufende Strukturen machen das Naturprodukt für den Kesselbau unbrauchbar, weil dies Schwachpunkte sind, die ein Faß reißen lassen können. Ein besonders brauchbares, eben homogen gewachsenes Holz liefert neben den vielen Eichenarten Amerikas und des Mittelmeerraums vor allem die deutsche und somit auch die fränkische Eiche, die sich – bald zu 65 mm starken Bretter zerlegt – auf dem Hof der Firma Müller wiederfindet. Hier begrüßt uns der Chef und "Woodcraft"-Experte Gerhard Müller selbst, der mit stolz blitzenden Augen so einige Geheimnisse seiner langjährigen Erfahrungen als Faß- und Kesselbauer preisgibt.

"Diese Eichenschnittware muß im Freien abgelagert und luftgetrocknet werden", beteuert er, denn durch das konsequente Einhalten der Trockenzeit (man rechnet ein Jahr pro cm Holzstärke!) können spätere Rißbildungen vermieden werden (Foto 1). Das somit unter natürlichen Bedingungen abgelagerte Holz wird nun in Teilstücke gesägt, um aus den so exakt gelängten Brettern (Länge der Dauben/Höhe der Conga) dann mittels Bandsäge die 24 mm starken, einzelnen Leisten (Dauben) herauszuschneiden (Foto 2). Diese fertigen Brettchen unterziehen sich nochmals einem prüfendem Blick Herrn Müllers, der nur einwandfrei strukturierte Hölzer (stehende Jahresringe im Quertschnitt) für die Weiterverarbeitung zuläßt. Die selektierten Dauben werden zu hohen Holzstapeln aufgeschichtet und müssen hier, lediglich von einem Dach geschützt, einer weiteren fünf- bis sechsmonatigen Lufttrocknung ausharren. Ein künstlich herbeigeführtes Trocknen, z. B. in einer Trockenkammer, könnte u. U. die Konsistenz des Holzes negativ beeinträchtigen, indem ein zu rascher Schrumpfungsprozeß die erneute Gefahr späterer Rißbildung provozieren würde.

In der Holzwerkstatt folgen nun chronologische Arbeitsschritte an den speziell eingestellten Werkzeugen und Maschinen. Zunächst laufen die einzelnen Daubenleisten an einer Sägevorrichtung vorbei, die mittels Schablonenvorgabe zugleich den Winkel (schräger Besäumungsanschnitt nach errechnetem Grad/Kreisformel) und die längsovale Form herausschneidet (Foto 3). Die fertigen Stücke werden sortiert und mit Hilfsringen zu einer vorgegebenen Faßform aneinandergereiht (Foto 4).

Ein recht abenteuerlich anmutender Arbeitsschritt findet nun in einem Nebenraum statt: Hier öffnet sich der Deckel eines großen Behälters und das Auge wird eines brodelnden Wasserbottichs gewahr. Wäre man sich nicht dessen bewußt, daß das Mittelalter längst vorbei ist, könnte man hier Foltervorrichtungen vermuten, denn im Rücken dieses Kochkessels fährt eine seltsame Maschine fortwährend auf und ab, die mit tentakelbewehrten Armen an den verschiedenen Holzfässern hantiert. Dazu aber später mehr, denn jetzt gelangen die grob gefertigten Kessel ins Wasserbad. Hier werden die Fässer etwa dreißig Minuten lang regelrecht gekocht (Foto 5) und somit für den anschließenden Biegevorgang vorbereitet, bzw. weichgemacht. Oben beschriebene Maschine preßt (stülpt) dabei weitere Eisenringe von oben und unten über die Hölzer, die sich unter starkem Druck nun endlich der vorbestimmten Faßform beugen (Foto 6).

Die jetzt schon mit einem Trommelkörper vergleichbaren Kessel wandern von hier aus für zwei Tage in einen 60° C warmen Trockenofen (Foto 7), damit die massiven Dauben ihre gebogene Form auch im endgültigen, getrockneten und erkalteten Zustand beibehalten. Erst jetzt erfolgt die Verleimung der Daubensegmente (Foto 8), sodann in ausgehärtetem Zustand das äußere Abdrehen von Hand vorgenommen wird (Foto 9). Auch hier dienen wiederum vorgefertigte Metallwerkzeuge (Schablonen) einer perfekten und verbindlichen Formgestaltung der Kessel (Foto 10). Nachdem nun die Fellauflagen (Kesselgratung) mit einer voreingestellten Fräsmaschine ihre präzise Form gefunden haben (Foto 11), erhalten die bereits geschliffenen Eichenholzkessel ihre farbig-optische Gestalt, indem verschiedene Lasuren aufgetragen und mit Lappen eingerieben, die endgültigen Farbfinishes "Bordeaux Oak", "Cognac Oak", "Dark Oak", "Natural Oak" und "Rustikal Oak" herstellen. Eine anschließend aufgetragene, feine Nitrolack-Grundierung sorgt für eine glatte, geschützte und zugleich edel anmutende Oberflächenbeschaffenheit (Foto 12).

Auf einer nächsten Arbeitsstation gelangt man zu einer weiteren Maschine, die mit Hilfe eines Spezialwerkzeuges die amtlichen Kesselringe angelegt. Diese werden aber nicht, wie erwartet, um den Resonanzkörper umgeschnallt, denn die verchromten Metallbänder (pro Kessel drei Stück) sind bereits zum Ring zusammengefügt und auch radial auf die jeweilige Kesselposition vorgearbeitet. Ein mit kreisförmig angeordneten Metallzungen ausgestattetes Werkzeug schiebt unter starkem, maschinellem Kraftaufwand die Ringe über den Kessel, die somit stramm und unverrückbar auf ihre Position gepreßt werden (Foto 13). Aufgrund der bereits lackierten und sehr glatten Oberfäche können die Werkzeuge problemlos arbeiten, ohne dabei Schäden am Holzkessel zu hinterlassen. Zum Schluß erfolgt die Montage der Eisenbeschläge (aus der Meinl-Produktion in Thailand) mit Spannböckchen (Side Plates), Haken, Spannring und Verschraubungen (Foto 14) sowie das Aufziehen der "True Skin"-Büffelhäute – und fertig ist die Meinl "Woodcraft"-Conga.

Am Ende eines langen Weges mit vielerlei ausgeführten Arbeitsschritten steht ein aus massiven Eichendauben gefertigtes Instrument, das mittels der alten Handwerkskunst des Büttners zu seiner Bestimmung gefunden hat – nämlich gespielt zu werden.

Story und Fotos: Tom Schäfer